Prozessoptimierung & Lean Management

• Prozesse identifizieren

  Zeit- und geldintensive Prozesse sind schnell identifiziert. Hier arbeiten wir mithilfe verschiedener Vorgehensweisen und bei Bedarf auch eng mit unserer eigenen Controllingabteilung zusammen. Wir gehen direkt zum Ort des Geschehens (Gemba-Walk) und schauen uns erst einmal um. Meist sehen wir diese intensiven Prozesse aufgrund unserer Erfahrung bereits bei unserem ersten Gang durch das Unternehmen.

• Prozesse aufnehmen

  Wir schauen uns den Prozess zum einen in der Kalkulation, sowie in der Fertigung an und nehmen den tatsächlichen Prozess, so wie wir ihn gesehen haben auf. Nebenarbeiten, die notwendig und vielleicht sogar sehr zeitintensiv sind, sind meist nicht kalkuliert worden, weil sie nicht vorhersehbar waren. Hier finden wir gemeinsam mit den Mitarbeitern eine Lösung.

• Prozesse vollständig und konkret darstellen und bewerten

  Dies ist ein wichtiger Schritt, der viel Zeit und Manpower in Anspruch nimmt, doch er ist essenziell für den weiteren Verlauf unserer gemeinsamen Arbeit. Wir schauen uns Schritt für Schritt den Prozess an und bilden jeden einzelnen davon grafisch und zeitlich ab.
  An dieser Stelle setzen sich alle Prozessbeteiligten zusammen und die ersten gemeinsamen Verbesserungen werden gebrainstormt und können – je nach Schwierigkeitsgrad und Aufwand – bereits umgesetzt werden.

• Neben den monetären Vorteilen gibt es natürlich auch die nicht monetären Vorteile, die durch eine Prozessoptimierung entstehen.
  • Nachhaltige und keine kurzfristige Kostenersparnis
  • Optimale Personalplanung
  • Agile und gelebte Prozesse
  • Motivierte und selbstorganisierte Mitarbeiter
  • Gesteigertes Verantwortungsbewusstsein für Mensch und Material
  • Klare Prozessverantwortlichkeiten

• Wir optimieren folgende Bereiche Ihres Unternehmens als Gesamt- oder Einzelleistung
  • Geschäftsprozesse
  • Produktionsprozesse
  • Rüstzeiten
  • Verschwendungen
  In der Vergangenheit hat sich gezeigt, dass in allen Bereichen eines Unternehmens Potenziale in unterschiedlicher Höhe verborgen sind. Doch manchmal sind es die kleinen Dinge, die Großes bewirken können. Wir schauen uns gerne Ihr Unternehmen einmal genauer an und machen Ihnen ein unverbindliches Angebot inkl. Abbildung des monetären Einsparungspotenzials.

• Wir bieten Ihnen eine ganze Reihe an Möglichkeiten an, wie wir Ihren Prozess analysieren und optimieren können. Dazu nutzen wir Werkzeuge wie:
  • Digitalisierung und Visualisierung von Prozessen
  • LEAN Transformation
  • 5S-Methode
  • KAIZAN
  • SMED
  • KATA
  • Ishikawa

Zu den Fertigungsprozessen zählen wir nicht nur die Produktionsprozesse, sondern auch die vor- und nachgelagerten Arbeitsvorgänge, wie beispielsweise das Rüsten. Um die Rüstzeiten zu optimieren und Rüstvorgänge – interne sowie externe – zu standardisieren, nutzen wir die Single Minute Exchange of Die – Analyse in Verbindung mit einer Videoanalyse der Rüstvorgänge. Dabei geht es uns neben der wirtschaftlichen Effizienz auch um die Verbesserung der Arbeitsplätze der Mitarbeiter.

Wir stehen hinter unserem Prinzip „Verbesserung durch Versuche“. Nur durch selbsterkannte Fehler gelangen die Mitarbeiter zu einem optimalen und eigens entwickelten Lösungsweg. Unterbewusst erlangt der Mitarbeiter so die Fähigkeit für selbst erkannte Probleme eine Lösung zu entwickeln.
Da der Mitarbeiter im Prozess derjenige ist, der den Prozess sowie die tatsächlichen Probleme am besten kennt, eignet sich die Einführung der Verbesserungs-Kata. Die Verbesserungskata hat das Ziel neues Wissen zur Verbesserung des Geschäftsprozesses zu generieren, um somit die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Die Umsetzung erfolgt in kleinen, dafür aber täglichen Schritten. Mit Hilfe von Zielzuständen und prozessorientiertem Coaching (Coachingkata) ist es so möglich, sich auf übergeordnete Ziele hinzubewegen.

Hinter jeder Verschwendung verbirgt sich eine Ursache, die sich nicht nur durch den Mitarbeiter selbst abstellen lässt. Das Ursache-Wirkungsdiagramm, auch Ishikawa genannt, eignet sich hervorragend dafür, die potenziellen Ursachen für ein Problem zusammenzutragen. Dazu berufen wir ein Brainstorming ein und bilden ein Team von Verantwortlichen aus den verschiedenen Unternehmensbereichen.
Der Kopf bildet das Ziel oder das Problem ab. Anschließend werden die Kategorien bestimmt, die mögliche Ursachen für das Problem darstellen.
Das Problem wird bei dieser Methodik auf die einzelnen Bereiche heruntergebrochen, grafisch dargestellt und erste Lösungsansätze im Team entwickelt.

• Kostensenkung
• Qualitätssteigerung
• Verkürzung der Durchlaufzeiten durch Eliminierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten
• Bewusste und eigenverantwortliche Vermeidung von Verschwendungen
• Aufdecken von ungenutzten Potenzialen
• Standardisierung von Arbeitsvorgängen
• Eigenständiges Erkennen und Beseitigen von Schwachstellen